INCONEL690 (UNS N06690/W. Nr.2.4642) е висок хромел, който има отлична устойчивост на корозия към много корозивни водни среди и атмосфера с висока температура. Сплавта 690 не само има устойчивост на корозия, но също така има висока якост, добра металургична стабилност и добра производителност на обработка. Голямото съдържание на хром придава на сплавта отлична устойчивост на окисляващи химикали и високотемпературни окисляващи газове. Високото съдържание на никел придава способността да устои на корозионно напукване в среда, съдържаща хлор и разтвор на натриев хидроксид.
Свойствата на сплавта INCONEL690 са подходящи за различни приложения в разтвори на азотна киселина или азотна киселина/флуороводородна киселина. Например нагреватели за отработени газове, използвани за производство и нагряване на азотна киселина, нагревателни бобини и резервоари за разтвор на азотна киселина/флуороводородна киселина, използвани за ецване на неръждаема стомана и преработка на ядрено гориво. Устойчивостта на сплавта на газ, съдържащ сяра, я прави привлекателен материал за изхвърляне на радиоактивни отпадъци от оборудване за витрификация като единица за газификация на въглища, горелка и оборудване за витрификация, използвани за обработка на тръбопроводи за сярна киселина, нефтохимическа обработка в пещ, топлообменник с паралелен поток, инсинератор и стъклена чаша.
В различни високотемпературни води Alloy 690 показва ниска степен на корозия и отлична устойчивост на корозионно напукване под напрежение. Следователно сплав 690 се използва широко в тръбите на парогенераторите, преградите, тръбните пластини и хардуера за производство на ядрена енергия.
Характеристиките на тръбите от сплав Inconel 690 включват характеристики на състава, физични свойства, механични свойства, свойства на заваряване, структурна стабилност, устойчивост на корозия в различни среди и подходящи технологични условия. Тази статия прави преглед на еволюцията на състава на сплавта Inconel 690 в чужбина през годините и ролята на различните съставни елементи, със специален акцент върху възможните добри ефекти на определено количество азот върху контрола на зърното на сплавта Inconel 690, намалявайки хрома по границите на зърната изчерпване и подобряване на устойчивостта на междукристално корозионно напукване. Предоставен е производственият процес на сплав Inconel6 90, включително параметри за процеси на топене, обработка и термична обработка. Бяха подчертани моделите на разтваряне и утаяване на карбиди в сплав Inconel 690 по време на обработка с твърд разтвор и обработка с ТТ, както и тяхното въздействие върху експлоатационните характеристики.
Влиянието на различни елементи върху свойствата на сплав Incone1690:
Сплав Incone1690 (наричана по-долу сплав 690) е вид Cr, съдържащ приблизително 30 тегловни процента Устойчива на корозия сплав на основата на аустенит и никел се използва широко като материал за топлопреносни тръби в парогенератори на ядрени електроцентрали поради отличното й корозионно напукване под напрежение ( SCC) устойчивост. Сплавта 690 съдържа малко количество S, N и малко количество Ti, C и други сплавни елементи, които са склонни към микросегрегация по време на втвърдяване, което води до утаяване на вредни фази, което влияе върху производителността при работа на горещо и устойчивостта на корозия на сплавта. Следователно, за да се оптимизира допълнително съставът на сплав 690 и да се подобри цялостната й производителност, тази статия използва оптична микроскопия (OM), микроанализатор с електронна сонда (EPMA), сканираща електронна микроскопия (SEM) и трансмисионна електронна микроскопия (TEM) за систематично изследване на елементарната сегрегация и поведението на утаяване на фазите по време на процеса на втвърдяване на съдържаща азот 690 сплав. Ефектите от температурата на прегряване на стопилката и скоростта на топене върху еволюционното поведение на нитридите в сплав 690 също бяха проучени и обсъдени.
Поведението на втвърдяване на сплав 690 със съдържание на N, вариращо от 0.001 до 0.110 тегловни процента, беше изследвано с помощта на "изотермичен метод за охлаждане при втвърдяване". Резултатите показват, че елементът N не влияе върху температурата на ликвидус на сплав 690, но намалява температурата на солидус. Когато съдържанието на N се увеличи от 10 ppm до 1100 ppm, температурата на солидус намалява от 1362°C до 1354°C. Ti, Cr, Ni и Fe претърпяват микросегрегация по време на процеса на втвърдяване, където Ti и Cr са положително сегрегирани елементи, докато Ni и Fe са отрицателно сегрегирани елементи. С увеличаване на съдържанието на N концентрацията на Cr в остатъчната течна фаза се увеличава, докато концентрациите на Ti и Ni намаляват. Ефектът на съдържанието на N върху концентрацията на Fe обаче не е значителен. C и S имат ясна тенденция на сегрегация в крайната зона на коагулация.
Елементът N влияе върху видовете утайки, образувани по време на процеса на втвърдяване на сплав 690. Утайките в сплавта 690 с ниско съдържание на N (10-200ppm) са TiN, Ti (C, N), Ti4C2S2 и (Ti, Cr) S, докато утайките с високо съдържание на N (300-1100ppm ) 690 сплав са TiN, (Ti, Cr) N, CrS, Cr2C и Cr7C3.
TiN или Ti (C, N) тип нитриди са основните утайки при втвърдяване в сплав 690. Тъй като температурата на прегряване се повишава и скоростта на топене намалява, обемната фракция на микромащабния TiN, утаен по време на втвърдяването, значително намалява. Тъй като температурата на прегряване се повишава, средният размер на TiN намалява и неговата морфология се променя от правилен блок до фино гранулиран. Ефектът от скоростта на топене върху средния размер и морфология на TiN не е значителен. След хомогенизиращо отгряване и студена компресионна деформация, голямо количество субмикронен мащаб Ti (C, N) се диспергира и утаява по време на процеса на прекристализация на отгряване на втвърдената проба от сплав 690. Количеството на валежите се увеличава с повишаване на температурата на прегряване и намалява с увеличаване на скоростта на топене. Диспергираният субмикронен мащаб Ti (C, N) не може ефективно да предотврати растежа на зърната, но може да подобри здравината на матрицата от сплав 690.
Изследване на процеса на студена обработка и междинна термична обработка на сплав Inconel690:
Изследва се развитието на микроструктурата и свойствата на сплав 690 по време на студена обработка и междинна топлинна обработка. Резултатите показват, че деформацията при студено валцуване, температурата на отгряване и времето на задържане оказват значително влияние върху размера на зърното и твърдостта на сплав 690. Еднородността на размера на зърното след отгряване след 30 процента деформация при студено валцуване е значително по-добра от тази след 50 процента и 70 процента деформация. Подходящият междинен процес на отгряване за сплав 690 е 1060 градуса × 10 минути или 1100 градуса × 3 минути
Метод на коване за пръти от сплав Inconel690:
Методът на коване на прът от сплав Inconel 690 принадлежи към областта на обработката на метал под налягане. Суровината на пръта за коване е стоманен блок от електро-шлаково претопяване, температурата на нагряване на коването е 1200 градуса ± 10 градуса, а времето за запазване на топлината на пещта Negage преди коване се изчислява от размера на стоманата слитък. Деформацията на удължението на отвора на заготовката се контролира при 20 процента -30 процента, захранващото количество L се контролира в диапазона от 0.5-0.8h, крайната температура на коване е над 950 градуса и заготовката е изкован в квадратен прът с напречно сечение. След отваряне на заготовката, заготовката се връща в пещта за нагряване и запазване на топлината; Междинната деформация се прилага по диагоналната посока на напречното сечение на заготовката и степента на деформация се контролира в диапазона от 20-50 процента. Захранващото количество L се контролира в диапазона от 0.5-0.8 часа, а крайната температура на коване е по-висока от 900 градуса. Крайното количество на деформация при огън се контролира над 35 процента, а крайната температура на коване е по-висока от 800 градуса. Пръчката от сплав I-690, изкована чрез настоящото изобретение, има висока еднородност на структурата, по-малко преминавания на деформация и може ефективно да намали производствените разходи.
